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加快打造原始創(chuàng)新策源地，加快突破關(guān)鍵核心技術(shù)，努力搶占科技制高點，為把我國建設(shè)成為世界科技強國作出新的更大的貢獻。

——習(xí)近平總書記在致中國科學(xué)院建院70周年賀信中作出的“兩加快一努力”重要指示要求

面向世界科技前沿、面向經(jīng)濟主戰(zhàn)場、面向國家重大需求、面向人民生命健康，率先實現(xiàn)科學(xué)技術(shù)跨越發(fā)展，率先建成國家創(chuàng)新人才高地，率先建成國家高水平科技智庫，率先建設(shè)國際一流科研機構(gòu)。

——中國科學(xué)院辦院方針

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【中國科學(xué)報】我國首臺無煙煤循環(huán)流化床氣化裝置調(diào)試運行

2020-05-22 中國科學(xué)報陳歡歡

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貴州宏盛化工30萬噸合成氨系統(tǒng)造氣工段升級改造項目現(xiàn)場工程熱物理所供圖

　　5月18日，我國首臺應(yīng)用于合成氨領(lǐng)域的常壓循環(huán)流化床氣化爐在貴州宏盛化工有限公司一次點火成功，進入熱態(tài)調(diào)試運行階段。這也是我國首臺以無煙煤為原料的循環(huán)流化床氣化裝置。

　　該氣化爐采用中國科學(xué)院工程熱物理研究所研發(fā)的循環(huán)流化床煤氣化技術(shù)（CGAS技術(shù)），由中科合肥煤氣化有限公司EPC總承包，為宏盛化工30萬噸合成氨系統(tǒng)造氣工段升級改造項目的一期工程。

　　據(jù)悉，該公司原有合成氨年產(chǎn)能15萬噸，采用間歇式固定床氣化爐生產(chǎn)合成氣，生產(chǎn)過程能耗高、污染重、效率低。為解決這一困擾企業(yè)發(fā)展的難題，項目一期新建一臺6萬標(biāo)準(zhǔn)立方米每小時常壓循環(huán)流化床富氧氣化爐，替代了原有的24臺碳化煤球間歇式固定床氣化爐，不僅可消除煤球制備的粉塵排放和固定床氣化爐的含酚廢水排放、焦油污染等問題，還可選用當(dāng)?shù)胤蹱顭o煙煤作為原料。改造完成后，僅一期工程即可每年為企業(yè)節(jié)約運行成本6600余萬元。項目二期全部建成后，企業(yè)總產(chǎn)能將擴大到30萬噸/年，實現(xiàn)全面技術(shù)轉(zhuǎn)型升級、節(jié)能降耗。

　　該氣化爐以貴州當(dāng)?shù)胤蹱顭o煙煤為原料，煤質(zhì)特點為活性低、灰分高，采用傳統(tǒng)的氣流床氣化技術(shù)和鼓泡流化床氣化技術(shù)都難以充分氣化。技術(shù)研發(fā)單位中國科學(xué)院工程熱物理研究所在中國科學(xué)院科技成果轉(zhuǎn)移轉(zhuǎn)化重點專項（弘光專項）項目“循環(huán)流化床煤氣化技術(shù)產(chǎn)業(yè)化”支持下，通過構(gòu)建高倍率循環(huán)回路，大幅提高氣化爐爐膛內(nèi)的碳濃度，強化氣化反應(yīng)，突破了低活性、高灰分粉狀無煙煤氣化的技術(shù)瓶頸，為此類煤種的清潔高效轉(zhuǎn)化利用提供了經(jīng)濟可行的解決方案。

　　合成氨是氮肥的主要原料。目前我國中小合成氨裝置生產(chǎn)能力約為3000余萬噸/年，占我國合成氨總產(chǎn)能的一半以上，其造氣工藝大多采用間歇式固定床煤氣發(fā)生爐，全國約有3000臺在運行，普遍存在能耗高、污染重等問題。多地政府已出臺政策，要求加快淘汰一批化肥行業(yè)固定床間歇式煤氣化爐。然而技術(shù)升級卻面臨著投資高、規(guī)模大等難題。CGAS技術(shù)裝備與中小合成氨原有工藝設(shè)備相適配，初始投資低，特別適用于中小合成氨企業(yè)的改造和升級，有助于提升我國合成氨領(lǐng)域的環(huán)保水平。

　　貴州宏盛化工30萬噸合成氨系統(tǒng)造氣工段升級改造項目現(xiàn)場工程熱物理所供圖
　　5月18日，我國首臺應(yīng)用于合成氨領(lǐng)域的常壓循環(huán)流化床氣化爐在貴州宏盛化工有限公司一次點火成功，進入熱態(tài)調(diào)試運行階段。這也是我國首臺以無煙煤為原料的循環(huán)流化床氣化裝置。
　　該氣化爐采用中國科學(xué)院工程熱物理研究所研發(fā)的循環(huán)流化床煤氣化技術(shù)（CGAS技術(shù)），由中科合肥煤氣化有限公司EPC總承包，為宏盛化工30萬噸合成氨系統(tǒng)造氣工段升級改造項目的一期工程。
　　據(jù)悉，該公司原有合成氨年產(chǎn)能15萬噸，采用間歇式固定床氣化爐生產(chǎn)合成氣，生產(chǎn)過程能耗高、污染重、效率低。為解決這一困擾企業(yè)發(fā)展的難題，項目一期新建一臺6萬標(biāo)準(zhǔn)立方米每小時常壓循環(huán)流化床富氧氣化爐，替代了原有的24臺碳化煤球間歇式固定床氣化爐，不僅可消除煤球制備的粉塵排放和固定床氣化爐的含酚廢水排放、焦油污染等問題，還可選用當(dāng)?shù)胤蹱顭o煙煤作為原料。改造完成后，僅一期工程即可每年為企業(yè)節(jié)約運行成本6600余萬元。項目二期全部建成后，企業(yè)總產(chǎn)能將擴大到30萬噸/年，實現(xiàn)全面技術(shù)轉(zhuǎn)型升級、節(jié)能降耗。
　　該氣化爐以貴州當(dāng)?shù)胤蹱顭o煙煤為原料，煤質(zhì)特點為活性低、灰分高，采用傳統(tǒng)的氣流床氣化技術(shù)和鼓泡流化床氣化技術(shù)都難以充分氣化。技術(shù)研發(fā)單位中國科學(xué)院工程熱物理研究所在中國科學(xué)院科技成果轉(zhuǎn)移轉(zhuǎn)化重點專項（弘光專項）項目“循環(huán)流化床煤氣化技術(shù)產(chǎn)業(yè)化”支持下，通過構(gòu)建高倍率循環(huán)回路，大幅提高氣化爐爐膛內(nèi)的碳濃度，強化氣化反應(yīng)，突破了低活性、高灰分粉狀無煙煤氣化的技術(shù)瓶頸，為此類煤種的清潔高效轉(zhuǎn)化利用提供了經(jīng)濟可行的解決方案。
　　合成氨是氮肥的主要原料。目前我國中小合成氨裝置生產(chǎn)能力約為3000余萬噸/年，占我國合成氨總產(chǎn)能的一半以上，其造氣工藝大多采用間歇式固定床煤氣發(fā)生爐，全國約有3000臺在運行，普遍存在能耗高、污染重等問題。多地政府已出臺政策，要求加快淘汰一批化肥行業(yè)固定床間歇式煤氣化爐。然而技術(shù)升級卻面臨著投資高、規(guī)模大等難題。CGAS技術(shù)裝備與中小合成氨原有工藝設(shè)備相適配，初始投資低，特別適用于中小合成氨企業(yè)的改造和升級，有助于提升我國合成氨領(lǐng)域的環(huán)保水平。
　　

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